Коллектор — один из основных и наиболее ответственных узлов тягового двигателя постоянного тока. Коллектор наиболее нагружен в электрическом отношении, и условиями его надежной работы ограничиваются предельные мощности тяговых двигателей. Диаметр коллектора современных тяговых двигателей превышает 800 мм, число пластин достигает 600. Медные пластины коллектора имеют в сечении форму клина. Одна от другой они изолированы прокладками из коллекторного миканита. Миканит изготовляют из лепестков слюды, обладающей очень высокими электрической прочностью и теплостойкостью, а также влагостойкостью. Склеивают лепестки специальными лаками или смолами. В нижней части коллекторные и изоляционные пластины имеют форму так называемого «ласточкиного хвоста». «Ласточкины хвосты» пластин и прокладок надежно зажаты между коробкой коллектора и нажимной шайбой, стянутыми болтами. Такое крепление обеспечивает сохранение строго цилиндрической формы коллектора, что очень важно, так как к поверхности коллектора все время прижимаются щетки. Стоит хотя бы одной пластине выйти за очертания окружности коллектора, как щетки начнут подпрыгивать, искрить, что может привести к повреждению двигателя! То же самое может произойти при недостаточно высоком качестве обработки коллектора, а также в случае образования на его поверхности вмятин и выступов. От коробки и нажимной шайбы коллекторные пластины изолируют, прокладывая конусы и цилиндр, изготовленные из миканита. Коллекторные пластины имеют выступы, называемые петушками. В петушках сделаны прорези, куда впаивают концы секций обмотки якоря. Во время работы двигателя щетки истирают поверхность коллектора. Миканит более износостоек, чем медь, поэтому в процессе работы поверхность коллектора может стать волнистой. Чтобы этого не произошло, изоляцию в промежутках между медными пластинами после сборки коллектора делают меньшей высоты — продороживают коллектор специальными фрезами.
Сегодня мы являемся главной ведущей российской организацией в подотрасли. Мы производим и разрабатываем электродвигатели многочисленных модификаций и исполнений:
- Электродвигатели 2,3,4 класса безопасности для АЭС радиационно-стойкого исполнения
- Электродвигатели взрывозащищенные для АЭС радиационно-стойкого исполнения
- Электродвигатели для военной техники специального назначения
- Электродвигатели для работы от сети 400 Гц
- Электродвигатели встраиваемого хладоно-маслостойкого исполнения
- Электродвигатели с пристроенным электромагнитным тормозом
- Электродвигатели для эксплуатации на судах морского флота
- Электродвигатели крановые для частотно-регулируемого привода
- Электродвигатели рольганговые для частотно-регулируемого привода
- Электродвигатели общепромышленные для частотно-регулируемого привода
- Электродвигатели постоянного тока для металлургии и горно-рудного комплекса.
- Электродвигатели синхронные для металлургии и горно-рудного комплекса
- Электродвигатели для железнодорожного транспорта
- Электродвигатели встраиваемого исполнения от 0,18 до 200кВт
- Электродвигатели старых серий А, АО, АОЛ, АИ
- Электродвигатели взамен двигателей иностранных производителей.
- Генераторы постоянного тока серии 4ГПЭМ
- Коллекторы к двигателям постоянного тока
- Гидротолкатели ТЭ и тормоза ТКП ,ТКГ к крановому оборудованию
- Электродвигатели для сушильных камер
Мы имеем огромный опыт, а за плечами - шесть десятков лет производства, разработок и испытаний. Поэтому в нашей продукции уверены не только мы, но и наши клиенты:
- На всех российских атомных станциях работают наши электродвигатели. Кроме того, география партнерства охватывает весь мир, и продукция Электрозавода установлена на объектах атомной энергетики США, Швейцарии, Германии, Кубы, Чехии, Венгрии, Кореи,Индии, Ирана, Китая и др.
- Электродвигатели для военной техники проверены в боевых условиях и успешно эксплуатируются на земле, на воде, под водой и в воздухе.
Отдельного внимания заслуживает наш испытательный центр:
– это единственный за Уралом объект, где проводятся все виды испытаний электродвигателей по всем воздействующим факторам. К слову, по имеющейся информации таких центров всего не более 10 в России.
Здесь мы проводим испытания на безопасность, на степень защиты, на стойкость к климатическим и механическим воздействиям, виброакустические испытания. За всё время проведено 70 000 часов испытательных работ. Если представить, что центр работает 24/7, то это 2316 дней или 8 лет непрерывной испытательной работы.